Фрезы – это вращающиеся инструменты с одним или несколькими зубьями для фрезерования. Во время работы каждый зуб фрезы периодически отсекает остаток заготовки. Фреза преимущественно используется для обработки плоскостей, ступеней, канавок, формирования поверхностей и резки заготовок.

Я думаю, что при выборе фрезы следует обратить внимание на корпус и держатель инструмента:

Фреза используется на станках с ЧПУ или обычных фрезерных станках.

Материал и твердость фрезы.

Технические характеристики фрезы, такие как длина лезвия, полная длина, диаметры лопастей и хвостовика и т.д.

Если он будет использоваться на станках с ЧПУ, то должен быть изготовлен из твердого сплава. Для обычных фрезерных станков можно использовать белую сталь.

Белые стальные фрезы мягче, чем карбидные фрезы. Фрезы из быстрорежущей стали дешевые и обладают хорошей прочностью, но не очень высокой прочности. Их легко изготавливать, а сопротивление износу и термостойкость относительно низкие. У фрезы из быстрорежущей стали термостойкость около 600 градусов и твердость около 65HRC. Для более жестких материалов при отсутствии охлаждающей жидкости легко происходит затупление режущего инструмента, что является одной из причин низкой термостойкости.

Карбидные фрезы имеют хорошую тепловую устойчивость и сопротивление истиранию, но плохую ударную вязкость. Лезвие может сломаться при падении на пол. Карбидный сплав – это материал, полученный методом порошковой металлургии со значением твердости около 90HRA и предельной тепловой устойчивостью около 900-1000 градусов. Поэтому белая сталь подходит для обычных фрезерных станков, а карбидные фрезы – для центров ЧПУ.

А. Выбор диаметра фрез

Выбор диаметра фрез сильно варьируется в зависимости от изделия и партии производства. Выбор диаметра фрезы зависит главным образом от технических характеристик оборудования и размера обрабатываемой заготовки.

1. Плоскодонная фреза

При выборе диаметра плоскодонной фрезы необходимо учитывать, что мощность, требуемая инструментом, должна находиться в пределах мощности станка, а также можно использовать диаметр шпинделя станка как основу для выбора. Для выбора диаметра плоскодонной фрезы можно использовать формулу D = 1,5d (где d – это диаметр шпинделя). При массовом производстве также можно выбирать диаметры инструмента по 1,6 раз больше ширин режущей части заготовки.

2. Концевая фреза

При выборе диаметра концевой фрезы следует прежде всего учитывать требования к размеру обрабатываемой заготовки и гарантировать, что мощность, требуемая инструментом, находится в пределах номинальной мощности станка. Если это концевая фреза малого диаметра, то главным критерием выбора должно быть достижение максимального числа оборотов станка минимальной скорости резания инструмента (60м/мин).

3. Фрезерный станок для нарезания пазов

Диаметр и ширина фрезерного станка для нарезания пазов должны выбираться в зависимости от размера обрабатываемой детали, а его режущая мощность должна быть в пределах допустимого диапазона мощности станка.

1. Выбор лезвий фрезы
2. Для тонкой фрезеровки лучше использовать шлифовальное лезвие. Эта вставка имеет более высокую точность размера, поэтому точность позиционирования режущего края при фрезеровании выше, что позволяет получить более высокую точность обработки и шероховатость поверхности. К тому же, тенденция развития шлифуемых и фрезерных вставок, используемых для отделочной обработки – это измельчение желоба чипа до формирования большого положительного угла наклона режущего края, что позволяет вставке работать с маленькой подачей и небольшой глубиной резания. Для карбидных вставок без острых углов наклона при использовании маленьких подач и маленьких глубин резания кончик инструмента будет треться о деталь, а срок службы инструмента будет коротким.

2. В некоторых случаях выбор прессованного лезвия более подходящий, а иногда необходимо выбирать заточенное лезвие. Для грубой обработки лучше использовать прессованное лезвие, что может снизить стоимость обработки. Точность размера и острота прессованного лезвия хуже, чем у заточенного лезвия, но краевая прочность прессованного лезвия выше и оно устойчиво к воздействию при грубой обработке и может выдерживать большую глубину резания и подачу. На рабочей поверхности прессованных лопастей иногда имеются желоба для чипов, которые могут снижать режущие силы и одновременно уменьшать трение со сверлимым материалом и стружками, что позволяет снизить потребление энергии.

3. Однако поверхность прессованного лезвия не так близка к заточенному лезвию, размерная точность низкая, а высоты кончиков на корпусе фрезы сильно отличаются. Поскольку пресс-лезвия дешевые, они широко используются в производстве.

4. Заточенные большие углы наклона пластин могут использоваться для фрезерования вязких материалов (например, нержавеющей стали). Благодаря режущему действию острого лезвия трение между лезвием и обрабатываемым материалом снижается, что позволяет опилкам быстрее покидать переднюю часть лезвия.

5. В качестве другой комбинации можно установить прессующее лезвие в положение насадки большинства фрез и сконфигурировать заточной скобой для удаления грубых следов обработки. С помощью скобления можно достичь более высокой шероховатости поверхности по сравнению только с использованием пресс-лезвий. Кроме того, применение скоблящей технологии может сократить время и стоимость цикла. Технология скобления является передовой технологией, которая широко используется в областях токарной, пазовой и сверлильной обработки.

1. Выбор корпуса фрезы

Цена на фрезу относительно высока. Лицевая часть корпуса фрезы диаметром 100 мм может стоить более 600 долларов США, поэтому следует выбирать ее тщательно для удовлетворения конкретных потребностей обработки.

Прежде всего, при выборе фрезы необходимо учитывать количество зубьев. Например, грубозернистая фреза диаметром 100 мм имеет только 6 зубьев, тогда как плотнозубчатая фреза диаметром 100 мм может иметь 8 зубьев. Размер шага зубьев определит количество режущих зубов, участвующих в одновременной обработке во время фрезерования, что влияет на гладкость резки и требования к скорости резки станка. Каждый производитель фрез имеет свою серию грубых и плотных зубчатых фрез.

2. Грубозернистые фрезы используются преимущественно для грубой обработки из-за большого объема желобков для стружки. Если объем желобка недостаточно большой, это вызовет трудности с завиванием стружки или повысит трение между стружкой и корпусом инструмента и заготовкой. При одинаковой подаче на каждый зуб груз резания для грубозернистой фрезы выше, чем для плотнозубчатой фрезы.

3. При тонком фрезеровании мелкая глубина резания обычно составляет от 0,25 до 0,64 мм, нагрузка на каждый зуб небольшая (около 0,05-0,15 мм), а необходимая мощность не велика. Вы можете выбрать плотнозубчатую фрезу и использовать большую подачу. Поскольку скорость удаления металла всегда ограничена при тонком фрезеровании, наличие более мелких желобков для стружки у плотнозубчатой фрезы не является проблемой.

4. Для шпинделей с более крупными спецификациями конусного отверстия и лучшей жесткостью, грубая фрезеровка также может выполняться с плотно зубчатыми фрезами. Поскольку у плотно зубчатой фрезы больше зубьев, которые одновременно участвуют в резании, при использовании большой глубины резания (1,27 ~ 5 мм) следует обратить внимание на то, достаточна ли мощность и жесткость станка и достаточно ли большое охватывающее пространство для чиповки фрезы. Удаление стружки должно быть проверено тестами. Если возникают проблемы с удалением стружки, необходимо своевременно корректировать объем резания.

5. Во время тяжелой грубой фрезеровки избыточная силу резания может вызвать дрожание слабого по жесткости станка. Это дрожание может вызвать сколовку карбидных пластинок и уменьшить срок службы инструмента. Использование крупнозернистых фрез может уменьшить требования к мощности станка. Поэтому, когда размер отверстия шпинделя небольшой (например, конусное отверстие R-8, 30 #, 40 #), для эффективной фрезеровки можно использовать крупнозубчатую фрезу.